
HERSTELLER
StarMed GmbH – medical rescue systems
Stetten am Bodensee
starmed.eu
DESIGN
Inhouse
René Stern
Ist der Rettungshelikopter an der Klinik gelandet, werden die meist schwer traumatisierten Patienten samt jenem Equipment, das sie konstant versorgt, umgeladen. Und zwar auf Landeplatztransporter, wie die höhenverstellbaren Fahrgestelle genannt werden. All dies passiert unter hohem Zeitdruck und oft rauen Witterungsbedingungen. Aktuell sind die Transportgeräte funktional nicht durchdacht, unergonomisch und bieten wenig Platz für die Medizingeräte. All diesen Probleme trägt das neu entwickelte und inzwischen patentierte System Rechnung: Es bietet definierte Plätze für Geräte, den Notfallrucksack sowie Sauerstoffflaschen. Die Bedienung und das Handling wurden ergonomisch optimiert, alle Elemente lassen sich auch mit Handschuhen bedienen und sind in weiten Teilen selbsterklärend. Gewicht, Robustheit und Reinigungsfähigkeit sind wesentliche Kriterien für Werkstoffwahl und Formdetails. Auf der Ladefläche finden unterschiedlichste Tragen sicheren Halt, damit lässt sich das System nahezu universell verwenden.
JURY STATEMENT
Ein sehr beeindruckendes Produkt – nichts ist hier zufällig, alles anwendungsbezogen durchentwickelt und gestaltet. Trotz der komplexen Funktionalitäten und der Forderung nach möglichst flexibler Nutzung wirkt das System optisch aufgeräumt, vermittelt Robustheit und Sicherheit. Es zeigt, dass Design gerade in Produktnischen erhebliche Verbesserungen bewirken kann.
Herr Stern, was eigentlich ist ein Landeplatztransportsystem?
RENÉ STERN: Kurz gesagt: es dient als Schnittstelle zwischen dem Rettungshubschrauber und der Klinik. Der Helikopter landet auf oder neben der Klinik, dann muss die Patientin oder der Patient sicher, schnell und auch kräftesparend zur Weiterbehandlung gebracht werden. Das ist nicht immer einfach, denn die Patienten werden durch umfangreiches medizinisches Equipment begleitet, das unterbrechungsfrei mit umgeladen werden muss.
Es ist schon überraschend, wie optimierungsfähig manche medizinischen Bereiche sind. Wie sind Sie auf den Helikopter-Usecase gestoßen?
RENÉ STERN: Uns treibt eine Mischung aus Erfahrung und Ideenfreudigkeit. Das Angebot an Systemen, mit denen die Patienten vom Landeplatz in die Klinik gebracht werden, ist im Grunde nicht zeitgemäß. Die aktuell erhältlichen Transporter sind ergonomisch schlecht, optisch nicht ansprechend, unflexibel und entsprechen nicht den aktuellen Anforderungen. So bieten sie zum Beispiel zu wenig Platz für die Ausrüstung, also für Geräte, die den Patienten versorgen. Das führt dazu, dass einzelne Geräte nicht nur im Helikopter, wo gleiche Platzprobleme herrschen, sondern auch bei der Übergabe auf den Patienten abgelegt werden.
Der Helistar verbindet zwei spezielle Sphären – die Klinik am Boden und das Rettungsvehikel aus der Luft. Auf welcher Seite waren die Herausforderungen größer?
RENÉ STERN: Unsere Ansprechpartner waren die Kliniken, hier sind die Anforderungen komplexer. Landeplätze sind zwar prinzipiell normiert, aber nicht immer direkt neben oder auf der Klinik. Also müssen mitunter längere Wege mit unterschiedlichen Belägen oder Querrillen zurückgelegt werden. Das bedeutet großen Kraftaufwand und gefährliche Erschütterungen für die Patienten. Unser Helistar ist bewusst schwer, denn mehr Masse bedeutet weniger Vibrationen. Die Anbindung an den Helikopter ist weniger herausfordernd. Es gibt zwar unterschiedliche Typen mit abweichenden Beladehöhen sowie Heck- oder Seitenbeladung. Aber das lässt sich vergleichsweise einfach abbilden.
Nämlich wie?
RENÉ STERN: Durch eine elektrische Höhenverstellung der Trageaufnahmeplatte um 40 Zentimeter. Mit ihr kommen wir auch dem eigentlichen Ziel näher, die Übergabe rascher und reibungsloser zu machen. Das ist gut für die Patienten und der Hubschrauber steht schneller für den nächsten Einsatz bereit. Die Problematik der Querrillen haben wir übrigens mit einer neuen, patentierten Rolle gelöst, die aus drei Rädern besteht und das Eintauchen in die Vertiefungen verhindert. Insgesamt lässt sich das System sehr agil bewegen.
Was haben Sie aus den Erprobungen vor Ort einfließen lassen?
RENÉ STERN: Wir sind mit unseren Entwicklungen immer schon sehr nahe an der Serientauglichkeit, lernen aber immer wieder dazu. Zum Beispiel haben wir festgestellt, dass wir trotz unseres Ansatzes, möglichst viel selbsterklärend zu gestalten, diesbezüglich noch mehr tun müssen. Hingegen hatten wir die Bedienbarkeit mit Handschuhen schon früh im Blick, schließlich passiert das alles unter rauen Witterungsbedingungen. Auch das Gerät selbst musste möglichst robust ausgelegt werden.
Wie lange braucht es für die Entwicklung eines so komplexen Gerätes?
RENÉ STERN: Insgesamt dürften das um die fünf Jahre gewesen sein, aber wir haben zwischenzeitlich mehrmonatige Unterbrechungen gehabt, weil andere Themen anstanden und die nicht parallel abarbeiten konnten.
Sie produzieren möglichst viel in Deutschland, warum?
RENÉ STERN: Wir sind ein kleines Unternehmen, das keine Großserien produziert. Daher arbeiten wir mit Partnern zusammen, die möglichst aus der Region kommen und flexibel sind. Da die deutsche Industrie primär auf Großserien ausgelegt ist, suchen wir oft lange nach passenden Lieferanten. Parallel dazu haben wir unsere eigene Fertigungstiefe ausgebaut. Und wir vermeiden bestimmte Produktionstechniken, zum Beispiel Spritzguss, weil die Stückzahlen zu gering sind. Stattdessen setzen wir auf 3D-Druckverfahren, vor allem bei Anbauteilen.
Mit welchen Stückzahlen rechnen Sie?
RENÉ STERN: Das ist nicht so einfach, aber ich gehe davon aus, dass wir etwa 100 Einheiten in sechs Jahren verkaufen werden. Auf diesen Wert skalieren wir auch die Produktion.